TPM: Mantenimiento Productivo Total
TPM Mantenimiento Productivo Total, su Definición e
Historia
Por el Dr. Jack Roberts
-
Jack_Roberts@TAMU-Commerce.edu
Departmento de Tecnología e Ingeniería Industrial Texas
A&M University-Commerce
Sinopsis: Mantenimiento ProductivoTotal, (TPM por sus siglas en
inglés), es un concepto nuevo en cuanto al envolvimiento del
personal productivo en el mantenimiento de plantas y equipos.
La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y
al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su
satisfacción por el trabajo realizado. El sistema del TPM nos
recuerda el concepto tan popular de TQM "Manufactura de Calidad
Total" que surgió en los 70's y se ha mentenido tan popular en
el mundo industrial. Se emplean muchas herramientas en
común, como la delegación de funciones y responsabilidades cada
vez más altas en los trabajadores, la comparación
competitiva, asi como la documentación de los procesos para su
mejoramiento y optimización. Este artículo describe al
TPM en detalle y valora sus debilidades y cualidades como
filosofía de mantenimiento y discute sus procedimientos de
implementación.
Se presentan también algunos ejemplos de implementación
exitosa.
I. Qué es Total Productive Maintenance? (Mantenimiento
Productivo Total)
(NT)= Nota
del traductor: En el artículo se empleará la abreviatura TPM
pues se ha convertido en un nombre que todos quienes estamos en
el mantenimiento industrial entendemos.
Filosóficamente, el TPM recuerda como se dijo antes, algunos
aspectos valiosos del TQM "Manufactura de Calidad Total"
o también Total Quality Management, (Gerencia de Calidad Total)
entre ellos:
(1) El compromiso total por parte de los altos mandos de
la empresa, es indispensable.
(2) El personal debe tener la suficiente delegación de
autoridad para implementar los cambios que se
requieran.
(3) Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su
implementación puede tomar desde uno hasta varios
años.
(4) También deberá tener lugar un cambio en la mentalidad y
actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus
nuevas responsabilidades.
TPM le dá un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte
necesaria y vital dentro del negocio. Se hace a un lado
el antiguo concepto de que éste es una actividad improductiva y
se otorgan los tiempos requeridos para mantener el equipo que
ahora se consideran como una parte del proceso de manufactura.
No se considera ya una rutina a ser efectuada sólo cuando el
tiempo o el flujo de material lo permitan. La meta es
reducir los paros de emergencia, los servicios de mantenimiento
inesperados se reducirán a un mínimo. -- En un taller de
tubería de acero, por ejemplo, las máquinas dobladoras que
entre reajustes para cambio de medidas y reparaciones llegaban
a perder hasta más del 30% de su productividad, hoy los tiempos
perdidos son menores al 3%(NT).
II. ¿Cuándo y Dónde se originó el TPM?
En realidad el TPM es una evolución de la Manufactura de
Calidad Total, derivada de los conceptos de calidad con que el
Dr. W. Edwards Deming's influyó tan positivamente en la
industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón
a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en
estadística, Deming comenzó por mostrar a los Japoneses cómo
podían controlar la calidad de sus productos durante la
manufactura mediante análisis estadísticos. Al combinarse
los procesos estadísticos y sus resultados directos en la
calidad con la ética de trabajo propia del pueblo japonés, se
creó toda una cultura de la calidad, una nueva forma de vivir.
De ahí surgió TQM, "Total Quality Management" un nuevo estilo
de manejar la industria.
En los años recientes se le ha denominado más comunmente como
"Total Quality Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad
Total. Cuando la problemática del mantenimiento fué analizada
como una parte del programa de TQM, algunos de sus conceptos
generales no parecían encajar en el proceso. Para entonces, ya
algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) -ahora
ya prácticamente obsoleto(NT)- se estaban aplicando en un gran
número de plantas.
Usando las técnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales
para mantener el equipo en operación. Sin embargo, esta forma
de mantenimiento resultó costosa y a menudo se daba a los
equipos un mantenimiento excesivo en el intento de mejorar la
producción. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de
aceite es bueno, más aceite debe ser mejor". Se obedecía más al
calendario de PM que a las necesidades reales del equipo y no
existía o era mínimo el envolvimiento de los operadores de
producción. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo
hacían se limitaba a la información (a veces incompleta y otras
equivocada), contenida en los manuales.
La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento
de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del
fabricante como método de mejoramiento de la productividad y la
calidaddel producto, se puso pronto de manifiesto,
especialmente entre aquellas empresas que estaban
comprometiéndose en los programas de Calidad Total. Para
resolver esta discrepancia y aún mantener congruencia con los
conceptos de TQM, se le hicieron ciertas modificaciones a esta
disciplina. Estas modificaciones elevaron el mantenimiento al
estatus actual en que es considerado como una parte integral
del programa de Calidad Total.
El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se
ha discutido en diversos escenarios. Mientras algunos afirman
que fué iniciado por los manufactureros americanos hace más de
cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la
planta Nippodenso, una manufacturera de partes electricas
automotrices de Japón a fines de los 1960's. Seiichi Nakajima
un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de
la Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido
los conceptos de TPM y de ver por su implementación en cientos
de plantas en Japón.
Los libros y artículos de Nakajima así como otros autores
japoneses y americanos comenzaron a aparecer a fines de los
1980's. En 1990 se llevó a cabo la primera conferencia en la
materia en los EEUU. Hoy día, varias empresas de consultoría
están ofreciendo servicios para asesorar y coordinar los
esfuerzos de empresas que desean iniciar sus plantas en el
promisorio sistema de TPM.
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