TPM: Mantenimiento Productivo Total
Cambiando las practicas para
alcanzar un mantenimiento de clase
mundial
Por Preston
Ingalls
Traducción de Carlos Urrutia y Enrique Mora
La organización de mantenimiento de hoy, como muchos
departamentos, esta bajo una presión continua para recortar
costos, mostrar resultados, y apoyar la misión de la
organización. Después de todo, son expectativas lógicas desde
el punto de vista del negocio.
La operación evolutiva del mantenimiento ha recibido la
responsabilidad de apoyar los esfuerzos más amplios de la
Manufactura de Clase Mundial, tales como Seis Sigma,
Manufactura Esbelta y otras grandes iniciativas de calidad. La
habilidad de ser exitoso en esta responsabilidad está dentro de
las prácticas y sistemas que constituyen la función de
mantenimiento. Nos es solo lo que hacemos, es qué tan bien lo
hacemos.
De hecho, sin importar quién realice el mantenimiento, ya sea
un técnico especializado o con múltiples habilidades, o un
altamente entrenado operador/mecánico, la prácticas sólidas de
mantenimiento son el pilar principal para el Mantenimiento de
Clase Mundial, que conduce a las Operaciones de Clase
Mundial.
De acuerdo a Paul Thomlingson, en "Mantenimiento de
Efectividad", los objetivos de una buena función de
mantenimiento son:
-
Apoyar
las operaciones mantenimiento el equipo de producción en
buena condición para que las metas de producción puedan ser
alcanzadas
-
Mantener
las instalaciones de la planta conservando el sitio de la
planta y sus edificios, servicios, y pisos en un estado
atractivo y funcional
-
Dirigir
proyectos de ingeniería como modificación de equipos,
construcción, instalación y reubicación
-
Desarrolla
un programa para llevar a cabo sus
servicios
-
Organizarse
a sí misma para apoyar las necesidades de mantenimiento de
equipo de producción mientras se conducen proyectos de
ingeniería esenciales
-
Ejecutar
sus programas mientras utiliza sus recursos
productivamente
-
Desempeñar
trabajo de calidad
-
Anticipar
y prepararse para trabajo futuro.
-
Alcanzar
mejora continua por medio de evaluar desempeño, tomar
acciones correctivas y medir el
progreso.
-
Prepararse
para cambios futuros anticipando necesidades y
organizándose flexiblemente.
Todo esto sería
adicional a realizar las actividades proactivas para prevenir
la ocurrencia de fallas. El Mejor Mantenimiento tiene sus
cimientos en las Mejores Prácticas de Mantenimiento. Estas
prácticas incluyen las siguientes doce áreas:
1. Despliegue de Liderazgo y
Política
2. Estructura
Organizacional
3. Control de
Inventario
4. Sistemas Computarizados de
Administración de Mantenimiento
5. Mantenimiento
Preventivo
6. Mantenimiento
Predictivo
7. Planeación y
Programación
8. Flujo de Trabajo
9. Control Financiero
10. Participación
Operacional
11. Dotación de Personal y
Desarrollo
12. Mejoramiento
Continuo
Despliegue de
Liderazgo y Política
Echemos un vistazo
al primero de estos, Despliegue de Liderazgo y Política.
El Mantenimiento de Clase Mundial depende de que exista un
liderazgo que provea dirección, enfoque y soporte. Esto
involucra a la administración estableciendo una misión clara y
una visión que apoye las metas de la organización.
El Liderazgo también es
responsable de establecer las políticas y expectativas que
sirven para guiar al mantenimiento y el total de organización
para apoyar las actividades de mantenimiento. Una vez de
desarrollan las políticas, estas deben ser desplegadas,
comunicadas y monitoreadas
Parte de la responsabilidad del
liderazgo es dar el marco de referencia para que mantenimiento
mejore su efectividad y eficiencia. Esto puede muchas veces
presentarse en forma de un esfuerzo o programa formal de
mejoramiento.
El Liderazgo debe ayudar a
identificar y enfrentar asuntos que pudieran evitar que ocurran
las mejoras. Esto puede ser alcanzado por medio de auditorias u
otras formas de monitoreo para asegurar la implementación
exitosa.
Estructura
Organizacional
La eficiencia
organizacional de Mantenimiento depende de varias variables
interdependientes. Algunas de estas incluyen: estructura
organizacional, metas y objetivos, procesos de comunicación,
políticas y procedimientos, procesos de trabajo (metodología) y
sistemas de empleados. Las organizaciones de Mantenimiento
funcionan a tres niveles principales: nivel organizacional
(relaciones funcionales y estructurales), nivel de proceso
(actividades de trabajo) y nivel de ejecutor de trabajo
(trabajador individual).
La inefectividad de un nivel
puede impactar negativamente otro nivel. Por ejemplo,
actividades de trabajo definidas pobremente, como la falta de
planificación o programación, pueden dificultar el desempeño y
actitud de un individuo.
Un elemento es desarrollar un
proceso para concebir y comunicar la filosofía de mantenimiento
incluyendo la misión refinada, metas, dirección, enfoque,
propósito, etc.
Una estrategia utilizada
frecuentemente puede involucrar la asignación de recursos de
mantenimiento más cerca del área real de trabajo como una
cobertura de "zona" o "área". Esto maximiza la familiarización
con el equipo, el personal de operaciones en esa área y
promueve el sentido de "propiedad".
Esto puede o no incluir la
descentralización del mantenimiento hacia un control parcial o
total por el personal de operaciones. Sea como sea, la
maximización de la productividad y utilización del trabajo es
clave.
Control de
Inventarios
El propósito de
esta área de práctica es refinar las bodegas de mantenimiento y
el proceso de adquisición para hacer más eficaz la compra de
repuestos. Esta enfocado en tener los repuestos correctos en el
lugar preciso en el momento apropiado.
Esto puede involucrar estudiar el
flujo existente de partes requeridas y mejorar el proceso para
reducir esfuerzo inútil e inactividad. Esto involucra bodegas
estandarizadas y practicas de inventario.
Minimizar el uso pobre de los
activos de la compañía puede ser alcanzado de muchas maneras.
Estas podrían incluir rotación, control de costos, practicas
eficientes de compra, conteos juiciosos de inventario,
almacenamiento por el proveedor, registros de salidas, acceso
restringido, personal de cobertura, monitoreo cercano de
niveles mínimo-máximo y puntos de requisición, así como
minimizar el almacenamiento de repuestos no oficial o "guardar
como ardillas" puede ir un largo trecho para asegurar el mejor
uso de repuestos y materiales.
CMMS
o Sistemas Computarizados de Administración de
Mantenimiento
Las prácticas exitosas de
mantenimiento dependen bastante en un sistema robusto de
información. Esto involucra tener un programa CMMS que sea
capaz, que tenga buen respaldo y sea relativamente fácil de
usar.
Los Módulos deben ser
consistentes con los estándares de la industria. Estas áreas
incluyen: administración de información del equipo, control de
ordenes de trabajo, mantenimiento preventivo, control de
inventarios, control de documentación, seguridad del sistema,
facilidad de uso, configuraciones de usuarios y
registros.
Esto también incluye maximizar el
uso de las capacidades CMMS. Aunque la mayoría de las compañías
tiene un CMMS, la utilización pobre es muy común.
Mantenimiento Preventivo
El MP es definido frecuentemente
como "aquellas actividades de servicios calculados por tiempo o
basados en medidores usadas para extender la vida del equipo e
identificar problemas potenciales a través de la inspección y
detección temprana."
El MP puede incluir trabajo
realizado en equipo seleccionado a través de contratos de
servicio, inspecciones, actividades de limpieza, pruebas,
esfuerzos de lubricación y servicio de paro programado. La
actividad más significativa que ocurren en MP es la inspección,
que debe llevar a una detección y corrección
tempranas.
MP es un componente muy
importante para movilizarse de reactivo a proactivo a través de
la detección y corrección
tempranas.
Mantenimiento Predictivo
Una descripción bastante clara de PDM (su abreviatura en
inglés) sería: "la aplicación de tecnología en el proceso de
detección temprana para verificar y detectar cambios de
condiciones lo que permite intervención más oportuna y
precisa."
PDM puede incluir: análisis de vibración, métodos de pulsos de
impacto, ultrasonido, análisis termo gráfico, análisis de
aceite, comparaciones de corrientes de pico, análisis de
refrigerante, análisis de partículas de desgaste y tendencias
de desempeño.
Planeación y Programación
La planeación es el diseño de un proceso para hacer,
desarrollar o arreglar el trabajo de mantenimiento. Comprende
preparación de planes de trabajo, y de otros recursos que
ayudarán al personal de mantenimiento a hacer su trabajo en
forma más rápida y eficiente. Normalmente tiene que ver con el
"qué" y el "cómo".
Programación es la creación de una tabla de tiempos definiendo
cuándo se debe hacer el trabajo, y con frecuencia el personal
idóneo para realizarlo. Es decir que tiene que ver con el
"cuándo" y el "quién".
La falta de un proceso organizado y estandarizado puede
restringir substancialmente una operación de mantenimiento en
el logro de su objetivo de dar servicio según las necesidades
de la organización.
La mayor parte del trabajo de mantenimiento puede planearse con
anticipación y debiera serlo. Mejorar la productividad y el
valor agregado del trabajo del personal de mantenimiento
depende grandemente en la planeación apropiada de las
actividades.
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