TPM: Mantenimiento Productivo Total

El Costo de Implementar TPM

Por Preston Ingalls , Presidente de Marshall Instuitute 

(Traducción de Enrique Mora)  

Con frecuencia nos preguntan cuál será el costo típico de implementar TPM. Mis experiencias de implementarlo desde 1987 y en particular como consultor de cientos de plantas desde 1991 me indican que el costo inicial puede ser un aumento de 10 a 20% en términos de costo de capacitación y entrenamiento, y de 15% en el costo de mantenimiento durante los primeros dos años. Esto es considerando que la planta logre implementar 10% del total en el primer año y 20% en el segundo. Esta inversión disminuye considerablemente cuando sólo un par de máquinas o equipos se hacen como "proyectos piloto" cuando se persigue solamente cubrir dos o tres equipos y llevar un paso conservador de implementación. Los costos son mínimos y se pueden cubrir con reservas del presupuesto original.  

Una de las formas de calcular el impacto, es tomando el equipo más crítico (puede ser entre el 25 y 30% del proceso) y llevarlo a un valor OEE de 85 a 90%. No es conveniente calcular OEE de la planta sino el de los equipos críticos (cuellos de botella). Una forma de calcular ese beneficio es cuando partimos de un 55% (que está dentro de parámetros normales) y lo llevamos as 85-90% y comparamos la capacidad adicional lograda. En ciertos casos no es costeable implementar en toda una planta, ya que el costo de la implementación puede no representar posibilidad de recuperar lo invertido. ¿Nos interesará invertir más de mil dólares en reparar el motor y en la pintura de un auto viejo que vale menos que eso aún recién pintado y con el motor reparado? Necesitamos convertir el OEE a dólares (pesos, colones, etc.).  

Una manera de hacer esa conversión será analizar nuestro OEE actual y determinar el monto de las pérdidas en las tres componentes: Disponibilidad por ejemplo, si la tenemos al 60% y se puede incrementar al 90%, calculemos cuántas unidades adicionales se pueden producir en ese tiempo adicional de disponibilidad. Se toma el caso de que esa disponibilidad reducida en realidad está afectando nuestra productividad y el aumentar la producción nos permite vender más. De no ser así se puede complicar este cálculo, pero es siempre posible.   

También se logra avanzar en OEE cuando logramos reducir los paros menores, cuando el equipo está sujeto a atascamientos, paros menores, huecos en la línea (Casos Crónicos en muchas ocasiones).  

El tercer aspecto es al porcentaje de partes producidas con calidad aceptada. Es posible cuantificar lo que nos está costando retrabajar o reciclar partes defectuosas. Preguntémonos ¿Cuántas unidades más podríamos producir con un rendimiento de 95% de la velocidad de diseño y un 99% de productos de calidad?  

Ponga atención a las restricciones o cuellos de botella para apoyar el proyecto. Si usted podría producir 10,000 piezas más por semana y cada una le representa $1.00 de utilidad, esto se convertiría en no sólo $10,000, sino que al aumentar el volumen, el costo por unidad se reduce, lo que puede permitir reducción del precio y por tanto mayor volumen de ventas gracias al aumento de la capacidad de la planta.  

Otra forma de ahorro es evitando inversión. . Digamos que gracias a la implementación de TPM, logramos extender por tres años la vida útil de nuestras 14 máquinas de fabricar chavetas. La inversión de reemplazar cada una de ellas sería de $30,000 dólares.

Podemos calcular elk costo del capital que estamos evitando invertir, multiplicado por el tiempo que estamos pudiendo aplazar la compra. Consideremos: capital, intereses y la pérdida de otras oportunidades de usar ese capital. Si se puede obtener más producción con nuestros recursos actuales, eso hace que mi utilidad por cada dólar invertido sea mayor y mi costo de servicio del capital (intereses) ha disminuido.  

Otro factor a considerar es el MTBF o sea el tiempo promedio entre fallas. Si bien este factor está orientado al equipo o máquina, lo podemos convertir a resultados al analizar cómo nos beneficia el hecho de ahorrar en costos de mantenimiento no planeado, tiempo extra, tercer turno, etc.   

 Las variables mayores son:  

• Las condiciones actuales del equipo (¿Qué tan bien mantenido se encuentra?)  
• La gente (¿Qué tanta habilidad y conocimiento tiene?)  
• Y la PERSISTENCIA de liderazgo que se requiere para que el proceso TPM realmente funcione.  

La historia nos ha mostrado que solamente 25% de las empresas que inician el esfuerzo TPM alcanzan un éxito razonable. Otro 25% de empresas alcanzan éxitos marginales que a veces se desvanecen por otros planes, falta de constancia en el propósito y falta de un verdadero líder que haga funcionar. A la larga estas empresas se olvidan del proceso y pierden el beneficio. El 50% restante, fracasan en un plazo de 18 a 24 meses.  

Cuesta trabajo medir el valor de una moral mejorada entre el personal de la empresa, mejoramiento de las relaciones entre mantenimiento y producción y entre gerencia y personal del piso, así como la satisfacción de tener un equipo y áreas de trabajo que se ven mejor y funcionan mejor; pero definitivamente significa un valor.  

El rendimiento sobre lo invertido se podrá observaren el mediano plazo con reducciones en el costo de mantenimiento que van del 25 al 30% y en costos de producción que se consideran entre 20 y 25%.

Esto es visible tras unos cinco años de implementación. Hay documentados muchos casos donde se ve que mientras el primer año el costo es alto, a partir del segundo año los costos se reducen y el beneficio va en aumento constante.